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注塑过成——成型周期过长及解决方法

更新日期:2018-06-09 13:31:29

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注塑生产过程中,成型周期非正常延长的原因及相应措施有以下几点:

1、塑料温度高,制品的冷却时间过长。因此,应降低料筒温度,减少螺杆转速或背压压力,调节好料筒各段温度。

2、模具温度高,熔体固化时间长,但是模具温度高往往有利于成型,并取得良好的制品外观,因些,应有针对性地加强水道的冷却。

3、成型时间不稳定。应采用自动或半自动模式进行成型。

4、料筒供热量不足,造成塑化时间过长。应采用塑化能力大的机器或加强对塑料原料的预热。

5、喷嘴流涎,注塑过程中,机器射料不稳定。应控制好料筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。

6、所制塑件壁厚过厚,塑件固化时间过长。应改进模具结果,尽量减小塑件的壁厚。

7、材料的热传导系数低、结晶速率低也会造成成型周期过长,应减少材料中的矿物质填充比例。

8、采用热流道模具也可减小成型周期。某大型塑件,采用CAE进行模流分析,原模具采用普通流道,成型周期为51.28s;改为热流道模具后,其成型周期仅为25.63s。

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