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注塑过程下料不顺畅及解决方法

更新日期:2018-05-31 09:58:38

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注塑过程下料不顺畅及解决方法

     下料不顺畅是指注塑过程中,烘料桶(料斗)内的塑料原料有时会发生不下料的现象,从而导致进入注塑机料筒的塑料不足,影响产品质量。导致下料不顺畅的原因及改善方法如下表所示。

    下料不顺畅的原因及改善方法

           原因分析

           改善方法

1、回用水口料的颗粒太大(大小不均)

1、将较大颗粒的水口料重新粉碎(调小碎料机刀口的间隙)

2、料斗内的原料熔化结块(干燥温度失控)

2、检修烘料加热系统,更换新料

3、料斗内的原料出现“架桥”现象

3、检查/疏通烘料桶内的原料

4、水口料回用比例过大

4、减少水口料的回用比例

5、熔料筒下料口段的温度过高

5、降低送料段的料温或检查下料口处的冷却水

6、干燥温度过高或干燥时间过长(熔块)

6、降低干燥温度或缩短干燥时间

7、注塑过程中射台振动大

7、控制射台的振动

8、烘料桶下料口或机台的入料口过小

8、改大下料口孔径或更换机台


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